Karma yem üretim sürecinde pelet değirmeninin güvenli ve normal üretimi çok önemlidir çünkü peletlerin hazırlanması tamamen pelet değirmenine bağlıdır. Ancak fiili üretimde çeşitli nedenlerden dolayı halka kalıp ile baskı silindiri arasında sıklıkla kalın ve sert bir malzeme tabakası oluşur. Basınç silindiri malzemeyi kalıp deliğinden dışarı sıkıştıramaz, bu da pelet değirmeninin halka kalıbının dönmemesine veya halkanın çalmasına neden olur. Genellikle pelet değirmeninin tıkanması olduğu söylenen kalıp kaymaları. Makine tıkanmasının ana nedenleri şunlardır:

 Kalıp silindiri boşluğu

Kalıp silindiri boşluğu çok büyükse, kalıp silindirleri arasındaki malzeme tabakası çok kalın olacak ve eşit olmayan bir şekilde dağıtılacak ve baskı silindiri kolayca kayacaktır. Kalıp silindirinin malzeme üzerindeki sıkıştırma kuvveti, kalıp deliği iç duvarının malzeme üzerindeki direncinden az olduğunda malzeme sıkışamaz ve makine bloke olur. Makine tıkanıklığını azaltmak için kalıp silindiri aralığının üretim sırasında ayarlanması gerekir. Ayar aralığı A4 kağıdı kalınlığında olmalıdır.

 Buharın etkisi

Pelet yem üretim sürecinde en ideal üretim koşulu faktörleri; hammaddenin uygun nem içeriği, iyi buhar kalitesi ve yeterli şartlandırma süresidir. Kuru doymuş buhar granülasyonunun doğru kullanımı, pelet değirmeninin çıktısını ve peletlerin kalitesini etkili bir şekilde artırabilir. İyi pelet kalitesi ve yüksek verim sağlamak için, pelet değirmeninin her bir iletim parçasının normal çalışmasına ek olarak, pelet değirmeninin şartlandırıcısına giren kuru doymuş buharın kalitesi de sağlanmalıdır. Kullanılan doymuş buhar, granülasyon işlemi sırasında üretkenliği artırabilen, aksesuarların aşınmasını azaltabilen ve halka kalıpların ve baskı silindirlerinin servis ömrünü uzatabilen yumuşatıcı ve yağlayıcı bir etkiye sahiptir; çıkışı artırın ve güç tüketimini azaltın; tavlama kalitesini iyileştirmek ve nişastanın jelatinleşmesini, lifli liflerin bağlanmasını teşvik etmek; parçacıkların oluşma hızını artırabilir ve parçacıkların iyi bir görünüme ve kaliteye sahip olmasını sağlayabilir.

Buhar kalitesinin düşük olması, malzemenin klimadan çıktığında çok fazla neme sahip olmasına neden olur. Pelet değirmenine girerken kalıp deliklerini tıkamak ve basınç silindirinin kaymasına neden olmak ve makinenin tıkanmasına neden olmak kolaydır. Özellikle:

① Yetersiz buhar basıncı ve yüksek nem içeriği, malzemenin kolaylıkla çok fazla su emmesine neden olabilir. Aynı zamanda, basınç düşük olduğunda, malzeme koşullandırıldığında sıcaklık da düşük olur, nişasta iyi jelatinleşemez ve granülasyon etkisi zayıf olur;

② Buhar basıncı kararsız ve yüksek ve alçak dalgalanıyor. Pelet değirmeni, buhar miktarının optimum seviyeye ulaşması için besleme miktarını istediği zaman ayarlamalıdır. Granülasyon sırasında dikkat edilmezse, şartlandırıcıdan çıktığında malzemenin nem oranı yüksek olacaktır.

Buhar kalitesinden kaynaklanan tıkanmaların sayısını azaltmak için kaliteli ve stabil kuru doymuş buhar kullanılmalıdır. Üretim sırasında granülasyon personeli, şartlandırma sonrasında malzemelerin nem içeriğini herhangi bir zamanda rastgele kontrol etmelidir. Spesifik yöntem, saç kreminden çıkan bir avuç malzemeyi alıp ellerinizle tutmaktır. Grubu bırakıp dağılmak daha iyidir.

 Koşullandırma etkisinin etkisi

Pelet yeminin pazarın rekabetçi ihtiyaçlarını karşılayabilmesi için yüksek kalitede olması gerekir. Malzemelerin granülasyon öncesindeki koşullandırma etkisi çok önemlidir çünkü pelet değirmeninin çıktısını ve granüllerin kalitesini doğrudan etkiler. Özellikle özel sucul yemlerin su stabilitesi önemli bir göstergedir. Malzeme granülasyondan önce tamamen temperlenmemiş ve olgunlaştırılmamışsa, sudaki stabilitesinin garanti edilmesi zor olacaktır. Şartlandırma olarak adlandırılan işlem, toz halindeki malzemelerin granülasyon öncesinde ön işleme tabi tutulmasıdır. Granül haline getirilecek tozun ve uygun miktarda buharın tamamen karıştırılarak şartlandırıcıya emdirildiği bir işlemdir. Malzemeyi yumuşatmak ve nişastayı jelatinleştirmek için, tozun sıkıştırılmasına ve kaliteli ürünlerin üretilmesine yardımcı olacak şekilde, malzemenin şartlandırıcıda buharla tamamen karıştırılabilmesi için teknik gereksinimleri karşılayan şartlandırma ekipmanını seçin. Klimanın uzun süreli ısı korumasına, ısıtmaya ve nemlendirmeye sahip olması gerekir ve katman sayısı gerektiği gibi birleştirilip kurulabilir. Malzemenin şartlandırma gereksinimlerini tam olarak karşılamasını sağlayabilir, granüler malzemenin yüzeyini ve içsel kalitesini iyileştirebilir ve sudaki suya direncini geliştirebilir.

Yerinde hata ayıklama yoluyla, pelet makinesinin tıkanma sayısı, buhar ayarlanarak azaltılabilir. Ancak genel kazan ekipmanları tamamlanmış ve sağlanan buhar belirlenmiş olduğundan, buhar boru hattındaki su buharının arıtma yöntemine dikkat edilmesi ve buhar boru hattının ortadan kaldırılmasına çalışılması gerekmektedir. Klimada yoğunlaşan suyun çok stabil olması, klimanın ön kısmındaki buhar basıncının da çok stabil olması gerekir. Aynı zamanda saç kremi seçimine de dikkat edilmelidir. Şartlandırıcı, pelet değirmeninin çıktısına ve malzeme türüne göre belirlenir. İsteğe göre uzatılamaz veya genişletilemez. Aksi takdirde granülasyon etkisi ters etki yaratacak ve makine kolaylıkla bloke olacaktır.